Tecnologías de impresión 3D (FFF, SLA, SLS, SLM, DOD y Binder Jetting)

A día de hoy, existen diversas tecnologías de impresión 3D en el mercado. Estas nos ofrecen un gran abanico de posibilidades a la hora de desarrollar o preparar un prototipo que necesitemos. En este artículo vamos a descubrir todas y cada una de ellas.

Si no has leído nuestro anterior artículo sobre los diferentes tipos de fabricación, te recomendamos encarecidamente que eches un vistazo a las técnicas de fabricación existentes.

Volviendo a las tecnologías de impresión 3D, uno de los mayores retos que tienen los diseñadores e ingenieros a la hora de preparar su prototipo es el decidir cuál de entre todas deben elegir.

Básicamente podríamos distinguir entre 6 tipos de tecnologías de impresión 3D, estas son:

 

1.- Extrusión de material (FFF/FMD)
2.- Estereolitografía (SLA/DLP)
3.- Sinterizado selectivo por láser (SLS)
4.- Inyección de material (DOD o Material Jetting)
5.- Inyección de aglutinante (Binder Jetting)
6.- Fusión de lecho en polvo (SLM DMLS EBM)

 

 

1.- Extrusión de material (FFF/FDM)

De las tecnologías de impresión 3D es la más extendida, y engloba todas las impresoras denominadas «de escritorio» (Desktop printers). En el mercado podemos ver muchos ejemplos, siendo algunas de las mas conocidas marcas con la Prusa3D, MakerBot o Ultimaker.

Tecnologías de impresión 3D (www.3d-work.es)
Tecnologías de impresión 3D (www.3d-work.es)

La impresora 3D, en este caso, deposita el material en una plataforma de construcción de una forma determinada, y el filamento fundido se solidifica. Esto da lugar a una capa. Una vez se completa esa capa, el cabezal o la base se desplaza y se procede a la construcción de la siguiente capa. Así hasta que todas capas se hayan finalizado, y dará forma a la pieza final (ya solidificada)

Existe un gran número de parámetros a ajustar en la mayoría de las impresoras de extrusión de filamento (FFF). La óptima configuración de ellos, derivará directamente en la calidad de la pieza efectuada. Velocidad de construcción, velocidad de extrusión, temperatura del fusor, son algunos de los parámetros pero hay muchos más.

La resolución de cada pieza es directamente definida por la altura de cada capa y el diámetro del fusor a utilizar. Obviamente cuanto mayor número de capas y menor diámetro de fusor se usé mayor calidad y tiempo costará la realización de la misma.

El tamaño de la base de impresión (o cama), deberá ser tenido en cuenta en la impresión FFF. Normalmente las impresoras de escritorio suelen tener un tamaño de 200x200x200mm. Sin embargo, impresoras 3D industriales pueden alcanzar fácilmente 1000x1000x1000mm.

También existen impresoras «infinitas», las cuales disponen de un rodillo y permiten con su cabezal a 45º grados imprimir piezas sin límite de tamaño. Si bien, estas impresoras están en fase inicial y no hay muchas en el mercado.

 

El problema del warping

El warping es uno de los problemas más generalizados en las tecnologías de impresión 3D por filamentos. Este aparece durante el proceso de impresión, despegándose la pieza adherida en la base de impresión durante el proceso. De esta forma, la pieza se deforma y la impresión 3D se echa a perder.

El motivo de la aparición del warping es el diferencial de temperatura. Cuanto mayor es la temperatura necesaria para fundir un material, mayor es la probabilidad de warping. La solución a este problema es mantener la base de impresión a una determinada temperatura para que no se despegue. Normalmente de 50ºC para plásticos PLA a 100ºC para plásticos ABS.

Muchos usuarios lo complementan añadiendo cintas de carrocero a la base, así como pegamentos o lacas especiales. También influye mucho la adhesión de la primera capa, si no es buena, las probabilidades de warping se incrementan.

 

Adhesión de las capas

La adhesión de las capas es una de los factores más importantes de esta tecnología. Tal como el filamento es extruido precisa de unirse y solidificarse con la anterior capa para formar un cuerpo sólido.

Para conseguir esto, el filamento debe ser presionado contra la capa inferior. El fusor calentará y unirá las capas previas. Esto significa que en lugar de depositarse el filamento en forma de círculo, este se depositará como un óvalo. La unión se produce en pequeños valles, que es por donde la pieza es más débil ante una posible rotura.

 

Estructuras de soporte

Algunas piezas impresas con la tecnología FFF pueden precisar de estructuras de soporte. Esto suelen ser pequeñas columnas que se utilizan para las partes del diseño que quedan al aire y que no se pueden imprimir correctamente. Los soportes son necesarios para cualquier pieza con voladizos superiores a 45ºC grados. Tras la impresión se procede a su eliminación, siempre con cuidado para no dañar las partes válidas de la pieza.

Existen también algunos materiales que permiten realizar estructuras de soporte hidrosolubles. Obviamente para poder utilizarlos necesitaremos una impresora 3D de doble cabezal. Los más comunes son el HIPS y el PVA, y se eliminan utilizando agua y limonelo.

 

Relleno de las piezas impresas

Generalmente las piezas producidas no son totalmente sólidas, sino que tienen un porcentaje de relleno. Este relleno es definido teniendo en cuenta la aplicación de la misma. Por ejemplo, una pieza simplemente ornamental no precisaría un relleno superior al 15% o 20%. Sin embargo, si esa misma pieza se encontrase en un montaje mecánico, que soportara algún peso o tracción, si que sería recomendable aumentar el relleno.

Otro factor que influye en la solidez de la pieza es la estructura del relleno. Este puede ser triangular, cuadrado o en forma de celdillas hexagonales (como en una colmena). Esta última es la que mayor rigidez suele dar a las piezas. Obviamente puede combinarse con un alto porcentaje de relleno, y tendremos nuestra dureza deseada.

 

Materiales utilizados

Los materiales que se usan son termo-plásticos en la forma de filamentos (de 1,75mm o 3mm). Estos filamentos son los más económicos dentro de los materiales utilizados para impresión 3D, y suelen rondar entre los 15 euros y los 40 euros el kilo. También existen filamentos de alto rendimiento que pueden llegar a costar hasta 400 euros el kilo, para aplicaciones muy específicas.

Una regla general indica que en estos filamentos a mayor temperatura de fusión necesaria, mayores son las propiedades técnicas. Pero lamentablemente, mayor es la dificultad de impresión. Algunos de los materiales termo-plásticos de impresión más comunes son los siguientes:

 

MaterialMarcas comunesCaracterísticas
ABSeSun
Stratasys
Ultimaker
  • Buenas propiedades mecánicas
  • Buena resistencia térmica
  • Susceptible al warping
PLAColorFabb (PLA/PHA)
FormFutura
Innofil
Polymaker
Ultimaker
  • Plástico de impresión más común
  • Fácil de imprimir
  • Baja resistencia térmica y al impacto
Nylon (PA)Stratasys
Taulman3D
Ultimaker
  • Buena flexibilidad
  • Resistencia química excelente
  • Adecuado para uso final
PETGColorFabb (XT)
eSun
  • Gran resistencia química y al impacto
  • Buenas propiedades térmicas
  • Susceptible al warping
TPUNinjaflex
Ultimaker TPU 95A
Polymaker Polyflex
  • Plástico flexible y gomoso
  • Buena elongación
  • Dificultad de impresión precisa
PEIStratasys (ULTEM)
  • Excelente resistencia al peso
  • Excelente resistencia química
  • Alto coste

2.- Estereolitografía (SLA/DLP)

3d printing

La Estereolitografía es una de las tecnologías de impresión 3D en la cual se utiliza una resina de fotopolímero líquido. Esta resina, que se encuentra en una bañera, es curada por un láser ultravioleta (UV). Este proceso se va efectuando capa a capa, siguiendo un patrón. De esta manera, se forma un modelo 3D sólido a partir de diseño suministrado por el ordenador.

 

Procesos de solidificacion (SLA y DLP)

Las formas mas comunes del proceso de solidificación de la resina son SLA (Stereolithography) y DLP (Direct Lighting Processing). Debido a que ambos procesos usan mecanismos y técnicas similares, en el siguiente articulo se tratarán de igual manera.

El proceso SLA se hizo famoso por ser la tecnología de impresión 3D original. El término fue acuñado por Charles W. Hull. Asimismo, Charles patentó esta misma tecnología en 1986 y fundó la compañía 3D Systems, para comercializarla. Este proceso utiliza un láser y espejos (también denominados galvos) para apuntar el láser a través de la bañera. Ello cura y solidifica la resina, capa a capa.

El proceso DLP es bastante similar al del SLA a la hora de producir piezas. En este caso se utiliza un proyector de luz digital para emitir una imagen por cada capa. Debido a que el proyector es digital, la imagen estará compuesta por pixels cuadrados, denominados voxels. De esta forma, puede imprimir mas rápidamente que una impresora SLA. El motivo es que la capa entera es proyectada completamente de una sola vez. La luz puede ser emitida usando leds (Light Emitting Diodes) o mediante una lámpara de luz ultravioleta (UV).

 

Diferencias entre impresión SLA y DLP

La diferencia fundamental entre las tecnologías de impresión 3D SLA y DLP es la fuente de luz que utiliza la impresora 3D para el curado de la resina. En una impresora SLA se utiliza un punto láser, mientras que en la impresión DLP se proyecta una imagen de luz completa por capa.

El inconveniente del SLA es que precisa de más tiempo para completar la impresión. Esto hace que las impresoras DLP sean más rápidas que las de SLA imprimiendo el mismo objeto.

 

Orientación de la impresión

Las impresoras 3D estereolitográficas pueden imprimir de dos formas, de abajo a arriba y de arriba a abajo. Este tipo de orientación depende únicamente del fabricante del aparato.

Los modelos que imprimen de abajo hacia arriba (bottom-up) montan la fuente de luz justo debajo de la bañera de resina. El fondo de esta bañera obviamente es transparente para no impedir el paso de la luz. Esta misma luz solidificará la primera capa y la base de impresión subirá y luego descenderá hasta la posición de curado de la segunda.

En el caso de las impresoras que operan de arriba hacia abajo (top-down), la luz se encuentra en la parte superior de la bañera. La base de impresión comienza en la parte superior donde se encuentra la resina. Esta una vez curada la resina se mueve una capa hacia abajo, para repetir de nuevo el proceso. Conforme la impresión progresa, la base se va sumergiendo mas y mas en la bañera.

En ambos casos, el curado de la primera capa es crítico en la correcta impresión de la pieza. Es vital que esta primera capa se adhiera perfectamente a la base de impresión.

 

Impresión de abajo a arriba (bottom-up)
Ventajas
  • Requiere de poca resina ya que la pieza se extrae fuera de la bañera
  • Las impresoras pueden ser mas reducidas de tamaño
  • Es sencillo controlar la altura de cada capa
Inconvenientes
  • Requiere que la bañera de resina se reemplace regularmente (mantenimiento)
  • Mayor probabilidad de errores por desprendimiento y gravedad (peso de la pieza)
  • Las piezas han de ser impresas en ángulo, incrementando el tiempo de impresión y coste

 

Impresión de arriba a abajo (top-down)
Ventajas
  • Proceso de impresión mas rápido ya que la base de impresión no necesita subir cada capa
  • Las fuerzas ejercidas sobre la pieza son menores (gravedad, peso)
  • Menos cantidad de material (no necesitan imprimirse en ángulo)
  • Las impresiones se consideran mas confiables
Inconvenientes
  • Máquinas mas grandes, ya que precisan mas resina
  • La altura de capa debe ser constantemente controlada
  • Cambiar la resina es un proceso delicado y la bañera es bastante costosa

 

Estructuras de soporte

Así como en el resto de las tecnologías de impresión 3D, en la estereolitografía se precisan de estructuras de soporte. Su localización y densidad depende del tipo de impresora a utilizar. El material de soporte siempre será el mismo que la resina a utilizar, ya que solamente se dispone de una bañera. Después, se ha de remover cuidadosamente, al igual que en las impresiones FFF.

 

Aplicaciones comunes de esta tecnología

Las piezas fabricadas con esta tecnología de impresión 3D se pueden utilizar en un gran número de aplicaciones. Algunas de las mas comunes son prototipos para inyección de moldes, joyería, aplicaciones dentales, etc.

3.- Sinterizado selectivo por láser (SLS)

Impresora SLS (www.3d-work.es)

Impresora SLS (www.3d-work.es)

Dentro de las diferentes tecnologías de impresión 3D nos podemos encontrar el sinterizado selectivo por láser (SLS). Esta utiliza una fuente de calor, así como una cuba donde se deposita polvo y se lleva al punto de fusión mediante un láser de CO2. Este polvo es el que genera la pieza sólida.

El proceso comienza con un recipiente del polvo de polímero. Este se calienta a una temperatura ligeramente inferior, justo por debajo del punto de fusión del polímero. Después, una cuchilla deposita una capa muy fina (normalmente 0.1mm) sobre la plataforma de impresión. Un láser de CO2 escanea y sinteriza el polvo y lo solidifica. Al igual que en la tecnología SLA, el láser se enfoca utilizando galvanómetros.

Esta tecnología no precisa de material de soporte, ya que el propio polvo no sinterizado hace las funciones de soporte sobre la pieza. Esto es una gran ventaja respecto a otras tecnologías de impresión 3D como la deposición de filamento (FFF) o la estereolitografía (SLA).

 

Calidad de impresión y precisión en las piezas

Existen una gran variedad de parámetros disponibles, los cuales definirán la calidad de impresión en SLS. No obstante, el tamaño del puntero láser y la altura son los más significativos. Estos definirán la precisión y el acabado de la superficie de la pieza.

Impresora SLS (www.3d-work.es)

La mayoría de las impresoras SLS imprimen con una altura de capa de 100 micrones (0,1mm.). También se debe considerar la geometría y el tamaño de las partículas de polvo que utiliza la impresora. Polvos mas finos darán como resultado una superficie mucho mas suave. Al contrario, polvos mas gruesos tendrán un efecto perjudicial para la pieza.

El acabado superficial de las piezas es de color mate y granulado al tacto. Y el lado orientado hacia abajo es el que tiene mejor acabado superficial. Como en el resto de las tecnologías de impresión 3D, la impresión SLS crea las piezas capa por capa. La correcta unión entre estas capas es vital para conseguir una pieza robusta.

 

Materiales de impresión SLS utilizados

Para las impresoras SLS se suele utilizar materiales con una baja conductividad térmica, ya que son los más adecuados. Eso es debido a que su comportamiento es más estable durante el proceso de sinterización. Se utiliza casi exclusivamente un tipo de polímero denominado poliamida. Este, es un compuesto químico de origen orgánico siendo el más común el nailon.

Las piezas fabricadas en poliamida tienen una buena química y son bastante robustas a largo plazo. El precio puede variar entre 40-50 euros por kilogramo. Sin embargo, no poseen una ámplia gama de colores. Normalmente se distribuyen en blanco, gris o negro.

4.- Inyección de material (DOD o Material Jetting)

Material Jetting (www.3d-work.es)

Otra de las tecnologías de impresión 3D disponible en el mercado es la inyección de material (o Material Jetting). Es a menudo comparada con el proceso de impresión a tinta en 2D. En esta tecnología se utilizan foto polímeros o pequeñas gotas de cera. Después son curadas expuestas a una fuente de luz, para ir construyendo la pieza capa a capa.

Debido a la naturaleza de esta tecnología, podemos imprimir con diferentes materiales en una misma pieza. Se utiliza normalmente para construir soportes a la hora de fabricar piezas complejas.

En realidad la inyección de material es muy parecida a la impresión con tinta. Simplemente tras cada capa, se cura el material y la plataforma de construcción baja una altura de capa para repetir el proceso de nuevo. El proceso es muy rápido, pudiéndose depositar diferentes tipos de material en una sola pasada lineal. Esto deriva en la creación de piezas en 3D más rápidamente, en comparación con otros métodos de impresión.

La impresión de inyección de material precisa de elementos de soporte. Este material de soporte se remueve durante el proceso de acabado (al finalizar la pieza). También puede imprimir diversos materiales y colores. Normalmente las aplicaciones suelen ser para prototipado de moldes de fundición.

Material jetting (www.3d-work.es)

Características y parámetros de impresión

Como en otros tipos de tecnologías de impresión 3D, la calidad superficial dependerá del diámetro de la boquilla y de la altura de capa. De todas formas, la inyección de material es una de las tecnologías mas precisas a la hora de imprimir en 3D. El mantenimiento del cabezal de impresión es una de las cosas mas importantes a tener en cuenta. Ello es debido a las dimensiones de los diámetros de la boquilla, ya que pueden taparse o bloquearse.

Normalmente las resinas son pre calentadas a una determinada temperatura. Se realiza para controlar el grado de viscosidad del fotopolímero durante la impresión. La propia máquina ajusta automáticamente los diferentes parámetros en base al material que esta siendo impreso.

Además, se considera la tecnología de impresión más precisa, ya que no hay calor en el proceso de impresión (simplemente el de pre calentado del fotopolímero). Sin embargo, empieza a perder algo de precisión cuanto mas grandes son las piezas impresas. Eso es debido a la contracción de los foto polímeros en el proceso de curación. A mayor tamaño de pieza, mas notaremos esa «pérdida».

 

Materiales utilizados

La inyección de material requiere foto polímeros con una viscosidad baja. Normalmente se tienen que pre calentar, entre 30ºC y 60ºC, dependiendo del mismo material y de la impresora a utilizar. Además siempre requiere de dos diferentes resinas para el proceso de impresión (una para la pieza y otra como material de soporte). Como en el proceso se utilizan cientos de boquillas muy pequeñas, se puede producir impresiones de multi material, así como impresiones de color.

La resina utilizada en estas máquinas no es barata. De echo suelen ser resinas propietarias de cada marca, y los precios rondan entre 250 euros y 900 euros por kilo.

 

Beneficios y limitaciones

Una vez acabada la pieza impresa, el acabado superficial es prácticamente perfecto. El material de soporte, después de ser eliminado, apenas deja rastro alguno.

Las piezas impresas son muy homogéneas. Esto es debido a que el proceso de curado se efectua capa a capa. La superficie es lisa y suave, comparable a piezas efectuadas con moldes de inyección. Para finalizar, las medidas de las piezas son muy precisas.

Por contra, al utilizar resinas con en la impresión SLA, las piezas tienen propiedades mecánicas muy limitadas. También son muy frágiles. Otro de los inconvenientes, es que la producción de las piezas es bastante costoso.

5.- Inyección de aglutinante (Binder Jetting)

Binder Jetting (www.3d-work.es)

Dentro de las tecnologías de impresión 3D, tenemos la inyección de aglutinante (o Binder Jetting). Esta tecnología es usada en un amplio rango de aplicaciones. Consiste en inyectar un aglomerante en una cama de polvo para construir una pieza. Su construcción también se realiza a través de capas, como en la mayoría de tecnologías de impresión 3D. Al final, las capas se unirán y conformarán la pieza final. Podríamos dividir esta tecnología en dos categorías.

 

Inyección en arena

Este método produce piezas a partir de arena con un coste muy reducido. Normalmente se utiliza arenisca o yeso. Para piezas impresas a todo color se suele utilizar polvo de PMMA (Polilmetilmetacrilato) o una base de yeso con aglutinante líquido. Mientras un cabezal imprime el aglutinante, otro cabezal secundario inyecta el color. De esta forma se pueden producir modelos a todo color.

Una vez las piezas están curadas, se procede a retirar el polvo suelto. Después se limpian y ya quedan listas para añadir el material infiltrante. Este material infiltrante es necesario para dotas a las piezas de diferentes propiedades. También existen algunos que mejoran la calidad de los colores.

La principal ventaja de utilizar inyección en arena es la gran capacidad geométrica que que tenemos de producción, así como su coste relativamente bajo.

Inyección en metal

La inyección de aglutinante también se utiliza para producir piezas de metal. Estas piezas se generan mediante un agente que une las partículas de polvo. Este tipo de tecnología permite la producción de geometrías complejas que no se podrían crear utilizando otros métodos de fabricación tradicionales.

Tras la impresión de la pieza y curado, se han de efectuar después procesos secundarios. De esta forma se podrá utilizar la pieza y ganará en densidad y propiedades mecánicas. Dependiendo de la aplicación final se usarán diferentes procesos. Estos procesos definirán finalmente la calidad de la pieza y el coste final de la misma.

Inicialmente las partículas de polvo metálico se unen con una sustancia aglutinante. Cuando este aglutinante se quema, deja huecos en la pieza que luego serán infiltrados con bronce mediante una acción capilar. Esto elevará la densidad de la pieza del 60% al 90%.

Otro proceso secundario es sinterizar las piezas sin infiltración. Tras la sinterización la pieza gana hasta un 97% de densidad. La contracción uniforme puede ser un problema durante este proceso secundario y se ha de tener en cuenta en la etapa de diseño de la pieza.

 

Precisión de las piezas

Normalmente las piezas fabricadas a todo color se construyen utilizando una altura de capa de 100 micrones. En el caso de moldes, se suele utilizar una altura comprendida entre 240 micrones y 380 micrones.

Si bien, existen impresoras que pueden reducir la altura de impresión hasta los 50 micrones, en caso de ser necesario. Obviamente esto aumenta el tiempo de producción, así como los costes finales de la pieza.

 

Materiales utilizados

Existe una gran gama de polvos que se pueden utilizar, aunque la elección del mismo siempre se efectuará en base a la pieza a producir. A diferencia del proceso de impresion SLS, el restante de polvo no utilizado podrá ser reciclado al 100%.

 

MaterialMarcas comunesCaracterísticas
AreniscaVisiJet PXL
Z Corp
VoxelJet
  • Muy baja elongación a la rotura
  • Alta rigidez de las piezas
  • Producción a todo color
Acero inoxidable
Matriz de bronce (infiltrado)
ExOne 420
ExOne 316
  • Propiedades mecánicas excelentes
  • Puede ser mecanizado
Acero inoxidable (sinterizado)ExOne 316L
ExOne 17-4
  • Resistencia a la corrosión
  • Propiedades mecánicas excelentes
Inconel Alloy (sinterizado)ExOne IN Alloy 625
  • Buenas propiedades térmicas
  • Propiedades mecánicas excelentes
  • Alta resistencia química
Carburo de tungstenoExOne
  • Dureza muy alta
  • Utilizado para la creación de herramientas de corte
Arena de síliceExOne
VoxelJet
  • Excelente para aplicaciones de fundición

6.- Fusión de lecho en polvo (SLM DMLS EBM)

Powder Bed Fusion (www.3d-work.es)

Para finalizar con el artículo de tecnologías de impresión 3D, no nos podíamos dejar la fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion). Esta tecnología reciente produce partes sólidas utilizando una fuente térmica para inducir la fusión entre partículas de polvo metálico de una capa. Se utilizan diferentes mecanismos para agregar polvo a medida que se construye la pieza. Como resultado, el componente final quede encerrado en el polvo metálico.

Las principales variaciones en este tipo de tecnología provienen del uso de diferentes fuentes de energía (fusión selectiva por láser o fusión por haz de electrones)

 

Fusión o sinterización selectiva por láser (SLM/DMLS)

Tanto la fusión selectiva por láser (SLM) como la sinterización directa por láser de metal (DMLS) producen piezas a través de un método similar al de la tecnología SLS. La principal diferencia es que en este caso la pieza final generada es metálica.

En la fusión selectiva por láser (SLM), se utiliza el láser para lograr una fusión total del polvo metálico formando una pieza homogénea. En el caso de la sinterización directa por láser de metal (DMLS) no se funde el polvo, sino que se calienta hasta un punto determinado. Este será suficiente para que pueda fusionarse el polvo metálico a nivel molecular. Ambos procesos requieren soporte estructural para evitar distorsiones que puedan ocurrir.

 

Fusión por haz de electrones (EBM)

En el caso de la fusión por haz de electrones (EBM), se utiliza un haz de alta energía en lugar de un láser (fotones). Este proceso induce la fusión entre las partículas de polvo metálico. Un haz de electrones enfocado escanea una capa delgada de polvo que causa la fusión y la solidificación.

La velocidad de construcción en la fusión por haz de electrones es generalmente superior a SLM y DMLS. Esto se debe a su mayor densidad energética. Sin embargo, el tamaño de la partícula de polvo y la altura de capa suelen ser superiores. Cabe reseñar que las piezas realizadas con fusión por haz de electrones (EBM) se producen al vacío. El proceso solamente se puede realizar con materiales conductores.

Fusión por haz de electrones (EBM) (www.3d-work.es)

Materiales utilizados

Las tecnologías DMLS y SLM hacen uso de polvos metálicos. Debido a que las partículas de polvo se funden parcial o totalmente (dependiendo del proceso), cualquier metal que pueda soldarse puede usarse para producir piezas metálicas.

Materiales como acero inoxidable, titanio, cromo cobalto, aluminio e Inconel son utilizados normalmente. También se utiliza para la producción de joyas con metales preciosos como el oro, platino, paladio y plata.

Como principal desventaja cabe destacar el precio de los polvos metálicos. Por ejemplo, 1 kilogramo de acero inoxidable 316L puede rondar entre 300 y 400 euros.

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